Оваа статија ќе ги анализира главните производи во кинескиот синџир C3 во индустријата и сегашната насока на истражување и развој на технологијата.

(1)Тековните трендови на статус и развој на полипропилен (ПП) технологија

Според нашата истрага, постојат различни начини за производство на полипропилен (ПП) во Кина, меѓу кои најважните процеси вклучуваат домашен процес на цевки за животна средина, Унипол процес на компанијата Даоју, Сфериол процес на компанијата Лајонделбасел, иновацијата на компанијата Инеос, Компанијата Инеос, Новолен процес на нордиска хемиска компанија и сферизон процес на компанијата Lyondellbasell. Овие процеси се исто така широко усвоени од кинеските ПП претпријатија. Овие технологии главно ја контролираат стапката на конверзија на пропилен во опсег од 1,01-1.02.

Процесот на домашна прстенеста цевка ја усвојува независно развиената катализатор на Zn, во моментов доминира од технологијата на процеси на прстенеста цевка од втора генерација. Овој процес се заснова на независно развиени катализатори, асиметрична технологија на донатори на електрони и технологија за случаен кополимеризација на пропилен бунадиен, и може да произведе хомополимеризација, етилен пропилен кополимеризација, пропилен бутадиен случајна кополимеризација и отпорна на кополимеризација на влијанието и отпорна на кополимеризација на влијанието и отпорна на кополимеризација на влијанието и отпорна на кополимеризација на влијанието. На пример, компаниите како што се Шангај Петрохемиска Трета линија, рафинирање на henенхаи и хемикалии први и втора линија, и втора линија Маоминг ги применија овој процес. Со зголемувањето на новите производствени капацитети во иднина, процесот на цевки од третата генерација на животната средина се очекува постепено да стане доминантен процес на домашни цевки за животна средина.

Процесот на УНИПОЛ може индустриски да произведува хомополимери, со опсег на проток на топење (MFR) од 0,5 ~ 100g/10мин. Покрај тоа, масовната фракција на етилен кополимер мономери кај случајни кополимери може да достигне 5,5%. Овој процес исто така може да произведе индустријализиран случаен кополимер на пропилен и 1-бутен (трговско име CE-for), со фракција со гумена маса до 14%. Масовната фракција на етилен во кополимерот на влијанието произведен од UNIPOL процес може да достигне 21% (масовната фракција на гума е 35%). Процесот се применува во објектите на претпријатијата, како што се Фушун Петрохемиски и Сечуан Петрохемиски.

Процесот на иновации може да произведе хомополимерни производи со широк спектар на стапка на проток на топење (MFR), што може да достигне 0,5-100g/10мин. Неговата цврстина на производот е поголема од онаа на другите процеси на полимеризација на гас. MFR на случаен кополимерски производи е 2-35G/10 мин, со масовен дел од етилен кој се движи од 7% до 8%. MFR на кополимерните производи отпорни на удар е 1-35G/10 мин, со масовен дел од етилен кој се движи од 5% до 17%.

Во моментов, главната технологија за производство на ПП во Кина е многу зрела. Преземање на полипропиленски претпријатија засновани на нафта како пример, не постои значителна разлика во потрошувачката на производната единица, трошоците за обработка, профитот, итн. Меѓу секое претпријатие. Од гледна точка на категории на производство опфатени со различни процеси, мејнстрим процесите можат да ја покриваат целата категорија на производи. Како и да е, со оглед на реалните излезни категории на постојни претпријатија, постојат значителни разлики во производите на ПП кај различните претпријатија заради фактори како што се географијата, технолошките бариери и суровините.

(2)Тековните трендови на статус и развој на технологијата на акрилна киселина

Акрилната киселина е важна органска хемиска суровина широко користена во производството на лепила и растворливи во вода облоги, а исто така најчесто се обработува во бутил акрилат и други производи. Според истражувањето, постојат различни процеси на производство за акрилна киселина, вклучително и метод на хлороетанол, метод на цијаноетанол, метод на реакција со висок притисок, метод на енон, подобрен метод на репе, метод на формалдехид етанол, метод на хидролиза на акрилонитрил хидролиза, метод на етилен, метод на оксидација на пропилен, и биолошки метод. Иако постојат различни техники на подготовка за акрилна киселина, а повеќето од нив се применети во индустријата, најмногу мејнстрим процес на производство ширум светот е сè уште директна оксидација на пропилен во процес на акрилна киселина.

Суровините за производство на акрилна киселина преку оксидација на пропилен главно вклучуваат водена пареа, воздух и пропилен. За време на процесот на производство, овие три се подложени на реакции на оксидација преку креветот за катализатор во одреден дел. Пропилен најпрво се оксидира до акролеин во првиот реактор, а потоа дополнително се оксидира на акрилна киселина во вториот реактор. Водената пареа игра улога на разредување во овој процес, избегнувајќи појава на експлозии и потиснување на генерирање на странични реакции. Како и да е, покрај производството на акрилна киселина, овој процес на реакција произведува и оцетна киселина и јаглеродни оксиди како резултат на страничните реакции.

Според истрагата на Пингту Ге, клучот за технологијата на оксидација на акрилна киселина лежи во изборот на катализатори. Во моментов, компаниите кои можат да обезбедат технологија на акрилна киселина преку оксидација на пропилен, вклучуваат SOHIO во САД, Хемиска компанија за катализатор на Јапонија, хемиска компанија Mitsubishi во Јапонија, BASF во Германија и јапонска хемиска технологија.

Процесот Sohio во Соединетите Држави е важен процес за производство на акрилна киселина преку оксидација на пропилен, карактеризиран со истовремено воведување на пропилен, воздух и водена пареа во две серии поврзани со фиксни кревети, и со употреба на MO BI и MO-V мулти-компонента метал оксиди како катализатори, соодветно. Според овој метод, еднонасочниот принос на акрилна киселина може да достигне околу 80% (моларен однос). Предноста на методот Sohio е што реакторите со две серии можат да го зголемат животниот век на катализаторот, достигнувајќи до 2 години. Сепак, овој метод има недостаток што не може да се врати нереактиран пропилен.

Метод на БАСФ: Од крајот на 1960 -тите, БАСФ спроведува истражување за производство на акрилна киселина преку оксидација на пропилен. Методот BASF користи катализатори Mo Bi или Mo Co за реакција на оксидација на пропилен, а еднонасочниот принос на добиен акролеин може да достигне околу 80% (моларен однос). Последователно, со употреба на катализатори засновани на MO, W, V и Fe, акролеин беше дополнително оксидиран на акрилна киселина, со максимален еднонасочен принос од околу 90% (моларен однос). Lifeивотот на катализаторот на методот BASF може да достигне 4 години и процесот е едноставен. Како и да е, овој метод има недостатоци како што се висока точка на вриење на растворувачот, честа чистење на опрема и голема целокупна потрошувачка на енергија.

Исто така, се користат и јапонски метод на катализатор: Исто така, се користат и два фиксни реактори во серија и со појавување седум систем за раздвојување на кулата. Првиот чекор е да се инфилтрираат во елементот CO во катализаторот Mo Bi како катализатор на реакција, а потоа да се користат MO, V и Cu композитни метални оксиди како главни катализатори во вториот реактор, поддржани од силика и олово моноксид. Според овој процес, еднонасочниот принос на акрилна киселина е приближно 83-86% (моларен однос). Јапонскиот метод на катализатор усвојува еден наречен фиксен кревет реактор и систем за раздвојување на 7-кули, со напредни катализатори, висок целосен принос и мала потрошувачка на енергија. Овој метод во моментов е еден од понапредните процеси на производство, на исто ниво со процесот Mitsubishi во Јапонија.

(3)Тековните трендови на статус и развој на технологијата на бутил акрилат

Бутил акрилат е безбојна транспарентна течност која е нерастворлива во вода и може да се меша со етанол и етер. Ова соединение треба да се чува во ладен и вентилиран магацин. Акрилната киселина и неговите естри се користат во индустријата. Тие не се користат само за производство на меки мономери на лепила засновани на акрилат растворувачи и лепила засновани на лосион, туку можат да бидат хомополимеризирани, кополимеризирани и графт кополимеризирани за да станат полимерни мономери и да се користат како органски посредници за синтеза.

Во моментов, процесот на производство на бутил акрилат главно вклучува реакција на акрилна киселина и бутанол во присуство на толуен сулфонична киселина за генерирање бутил акрилат и вода. Реакцијата на естерификација вклучена во овој процес е типична реверзибилна реакција, а точките на вриење на акрилна киселина и производот бутил акрилат се многу блиску. Затоа, тешко е да се оддели акрилна киселина со употреба на дестилација, а нереагираната акрилна киселина не може да се рециклира.

Овој процес се нарекува метод на естерификација на бутил акрилат, главно од институтот за истражување на инженерството на ilinилин Петрохемиски инженеринг и други сродни институции. Оваа технологија е веќе многу зрела, а контролата на потрошувачката на единицата за акрилна киселина и Н-бутанол е многу прецизна, способна да ја контролира потрошувачката на единицата во рамките на 0,6. Покрај тоа, оваа технологија веќе постигна соработка и трансфер.

(4)Тековните трендови на статус и развој на технологијата CPP

CPP филмот е направен од полипропилен како главна суровина преку специфични методи за обработка, како што е кастинг за екструзија во форма на T. Овој филм има одлична отпорност на топлина и, како резултат на својствените својства за брзо ладење, може да формира одлична мазност и транспарентност. Затоа, за апликации за пакување за кои е потребна голема јасност, филмот CPP е најпосакуваниот материјал. Најраспространетата употреба на филмот CPP е во пакувањето на храна, како и во производството на алуминиумска обвивка, фармацевтско пакување и зачувување на овошје и зеленчук.

Во моментов, процесот на производство на CPP филмовите е главно кастинг за истиснување. Овој процес на производство се состои од повеќе екструдери, дистрибутери на повеќе канали (попознати како „фидери“), глави во форма на Т, системи за леење, хоризонтални системи за влечење, осцилатори и системи за ликвидација. Главните карактеристики на овој процес на производство се добра сјајност на површината, висока рамност, толеранција на мала дебелина, добра механичка перформанси на продолжување, добра флексибилност и добра транспарентност на произведените производи со тенки филмови. Повеќето глобални производители на CPP користат метод за кастинг за екструзија на CO за производство, а технологијата на опрема е зрела.

Од средината на 1980-тите, Кина започна да воведува опрема за производство на странски филмови за кастинг, но повеќето од нив се еднослојни структури и припаѓаат на примарната фаза. Откако влезе во 1990-тите, Кина воведе мулти-слојни полимерни линии за производство на филмови од земји како Германија, Јапонија, Италија и Австрија. Овие увезени опрема и технологии се главната сила на кинеската индустрија за актерски филмови. Главните добавувачи на опрема вклучуваат германски Брукнер, Бартенфилд, Лајфенхауер и Орхидејата на Австрија. Од 2000 година, Кина воведе понапредни производствени линии, а домашно произведена опрема исто така доживеа брз развој.

Како и да е, во споредба со меѓународното напредно ниво, сè уште постои одреден јаз во нивото на автоматизација, системот за контрола на истиснување на мерење, автоматско затегнување на главата за прилагодување на главата, дебелина на филмот, систем за обновување на материјали преку Интернет и автоматско ликвидација на домашна опрема за кастинг филмови. Во моментов, главните добавувачи на опрема за CPP филмска технологија вклучуваат германски Брукнер, Лајфенхаузер и австрискиот Ланзин, меѓу другите. Овие странски добавувачи имаат значителни предности во однос на автоматизацијата и другите аспекти. Сепак, тековниот процес е веќе доста зрел, а брзината на подобрување на технологијата на опрема е бавна, и во основа нема праг за соработка.

(5)Тековни трендови на статус и развој на технологија за акрилонитрил

Технологијата на оксидација на амонијак на пропилен е во моментов главната рута за комерцијално производство на акрилонитрил, а скоро сите производители на акрилонитрил користат катализатори на БП (Сохио). Како и да е, има и многу други даватели на катализатори кои можат да изберат, како што се Mitsubishi Rayon (порано Nitto) и Asahi Kasei од Јапонија, Ascend Performance Material (порано Солутија) од Соединетите држави и Синопец.

Повеќе од 95% од растенијата со акрилонитрил ширум светот ја користат технологијата за оксидација на амонијак на пропилен (позната и како процес на Сохио) пионер и развиена од БП. Оваа технологија користи пропилен, амонијак, воздух и вода како суровини и влегува во реакторот во одреден дел. Под дејство на фосфор молибден бизмут или антимониски катализатори на железо, поддржани на силика гел, акрилонитрил се генерира на температура од 400-500℃и атмосферски притисок. Потоа, по серија неутрализација, апсорпција, екстракција, дехидроцијација и чекори за дестилација, се добива крајниот производ на акрилонитрил. Еднонасочниот принос на овој метод може да достигне 75%, а нуспроизводите вклучуваат ацетонитрил, водород цијанид и амониум сулфат. Овој метод има најголема вредност на индустриското производство.

Од 1984 г. После неколку години развој, Институтот за петрохемиски истражувања на Синопец Шангај успешно разви техничка рута за оксидација на амонијак на пропилен за производство на акрилонитрил и ја конструираше втората фаза на проектот за акрилонитрил на филијалата на Синопек Анкинг. Проектот беше успешно ставен во функција во јануари 2014 година, зголемувајќи го годишниот производствен капацитет на акрилонитрил од 80000 тони на 210000 тони, станувајќи важен дел од базата на производство на акрилонитрил на Синопец.

Во моментов, компаниите ширум светот со патенти за технологија за оксидација на амонијак на пропилен амонијак вклучуваат БП, Дупонт, Инеос, Асахи хемикалии и Синопец. Овој процес на производство е зрел и лесен за добивање, а Кина исто така постигна локализација на оваа технологија, а неговите перформанси не се инфериорни во однос на технологиите за странски производствени.

(6)Тековните трендови на статус и развој на технологијата ABS

Според истрагата, процесниот пат на уредот ABS главно е поделен на метод за калемење на лосион и континуиран метод на рефус. АБС смола беше развиена врз основа на модификација на полистирен смола. Во 1947 година, американската гума компанија го усвои процесот на мешање за да се постигне индустриско производство на смола од АБС; Во 1954 година, компанијата Борг-Вамер во Соединетите држави разви полимеризирана смола на лосион графт и реализира индустриско производство. Појавата на калемење на лосион го промовираше брзиот развој на индустријата ABS. Од 1970 -тите, технологијата на процеси на производство на АБС влезе во период на голем развој.

Методот за калемење на лосион е напреден процес на производство, кој вклучува четири чекори: синтеза на бутадиен латекс, синтеза на графт полимер, синтеза на полимери на стирен и акрилонитрил и мешање по третманот. Специфичниот проток на процеси вклучува PBL единица, единица за калемење, единица SAN и единица за мешање. Овој процес на производство има високо ниво на технолошка зрелост и е широко применет низ целиот свет.

Во моментов, зрелата технологија ABS главно доаѓа од компании како LG во Јужна Кореја, JSR во Јапонија, Дау во Соединетите Држави, Co. New Lake Oil Chemical Co., ООД во Јужна Кореја и технологијата Келог во САД, сите од кои имаат глобално водечко ниво на технолошка зрелост. Со континуиран развој на технологијата, процесот на производство на ABS исто така постојано се подобрува и се подобрува. Во иднина, може да се појават поефикасни, еколошки и процеси на производство на заштеда на енергија, донесувајќи повеќе можности и предизвици за развојот на хемиската индустрија.

(7)Техничкиот статус и трендот на развој на Н-Бутанол

Според набудувањата, главната технологија за синтеза на бутанол и октанол ширум светот е процес на синтеза на карбонил со низок притисок со течен фаза. Главните суровини за овој процес се пропилен и синтеза на гас. Меѓу нив, пропиленот главно доаѓа од интегрирано самоповредување, со единица потрошувачка на пропилен помеѓу 0,6 и 0,62 тони. Синтетичкиот гас е претежно подготвен од синтетички гас базиран на јаглен, со единечна потрошувачка помеѓу 700 и 720 кубни метри.

Технологијата на синтеза на карбонил со низок притисок развиена од процесот на циркулација на течноста на Дау/Дејвид-има предности како што се висока стапка на конверзија на пропилен, долг живот на услугата за катализатори и намалена емисија на три отпадоци. Овој процес во моментов е најнапредната технологија за производство и е широко користена во кинеските претпријатија Бутанол и Октанол.

Имајќи предвид дека технологијата Дау/Дејвид е релативно зрела и може да се користи во соработка со домашните претпријатија, многу претпријатија ќе ја дадат приоритет на оваа технологија при изборот да инвестираат во изградба на единици на бутанол октанол, проследено со домашна технологија.

(8)Тековни трендови на статус и развој на полиакрилонитрилна технологија

Полиакрилонитрил (ПАН) се добива преку слободна радикална полимеризација на акрилонитрил и е важен посредник во подготовката на акрилонитрилни влакна (акрилни влакна) и јаглеродни влакна базирани на полиакрилонитрил. Се појавува во бела или малку жолта форма на непроaирен прав, со стаклена температура на транзиција од околу 90℃. Може да се раствори во поларни органски растворувачи како што се диметилформамид (DMF) и диметил сулфоксид (DMSO), како и во концентрирани водни раствори на неоргански соли како што се тиоцијанат и перхлорат. Подготовката на полиакрилонитрил главно вклучува полимеризација на раствор или водна полимеризација на врнежите на акрилонитрил (АН) со нејонски втор мономери и јонски трети мономери.

Полиакрилонитрил главно се користи за производство на акрилни влакна, кои се синтетички влакна направени од акрилонитрилни кополимери со масовен процент од повеќе од 85%. Според растворувачите што се користат во процесот на производство, тие можат да се разликуваат како диметил сулфоксид (DMSO), диметил ацетамид (DMAC), натриум тиоцијанат (NASCN) и диметил формамид (DMF). Главната разлика помеѓу различните растворувачи е нивната растворливост во полиакрилонитрил, што нема значително влијание врз специфичниот процес на производство на полимеризација. Покрај тоа, според различните конономи, тие можат да се поделат на итаконска киселина (IA), метил акрилат (MA), акриламид (AM) и метил метакрилат (MMA), итн. Различни CO мономери имаат различни ефекти врз кинетиката и Карактеристики на производот на реакции на полимеризација.

Процесот на агрегација може да биде едностепен или два чекори. Методот со еден чекор се однесува на полимеризација на акрилонитрил и конономи во состојба на раствор одеднаш, а производите можат директно да се подготват во раствор за вртење без раздвојување. Правилото со два чекори се однесува на полимеризација на суспензија на акрилонитрил и конономи во вода за да се добие полимерот, кој е одделен, измиен, дехидрирана и други чекори за формирање на раствор за вртење. Во моментов, глобалниот процес на производство на полиакрилонитрил е во основа ист, со разлика во низводните методи на полимеризација и мономерите на СО. Во моментов, повеќето полиакрилонитрилни влакна во различни земји низ целиот свет се направени од тројни кополимери, при што акрилонитрил учествува со 90% и додавање на втор мономер кој се движи од 5% до 8%. Целта на додавање на втор мономер е да се подобри механичката јачина, еластичноста и текстурата на влакната, како и да се подобрат перформансите на боење. Најчесто користени методи вклучуваат MMA, MA, винил ацетат, итн. Дополнителната количина на третиот мономер е 0,3% -2%, со цел воведување на одреден број на хидрофилни групи на боја за да се зголеми афинитетот на влакна со бои, кои се поделени во катјонски групи за боја и групи на кисела боја.

Во моментов, Јапонија е главниот претставник на глобалниот процес на полиакрилонитрил, проследено со земји како Германија и Соединетите држави. Претставничките претпријатија вклучуваат Золтек, Хексел, Цитек и Алдила од Јапонија, Донгбанг, Митсубиши и САД, СГЛ од Германија и Формоза Пластика група од Тајван, Кина, Кина. Во моментов, глобалната технологија за процеси на производство на полиакрилонитрил е зрела, и нема многу простор за подобрување на производот.